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鑄鐵行業(yè)備受矚目的鑄鐵T型槽平臺(tái)及鑄鐵件中鑄造缺陷 - 夾渣的形成及影響因素

發(fā)表時(shí)間:2019年05月29日【

      唯有依照嚴(yán)格的技術(shù)參數(shù)進(jìn)行設(shè)計(jì),嚴(yán)格把控生產(chǎn),才能得到質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)的鑄鐵T型槽平臺(tái),從而才有鑄鐵T型槽平臺(tái)在機(jī)械制造、化工、五金、航空航天、石油、汽車制造、儀器儀表制造等行業(yè)中重要作用的體現(xiàn)。北重機(jī)械從建廠一直嚴(yán)格自控把關(guān)產(chǎn)品質(zhì)量。

       鑄鐵T型槽平臺(tái)上面加工有T型槽,用來固定工件、清理加工時(shí)產(chǎn)生的鐵屑或放以固定銷。它的相對(duì)兩個(gè)側(cè)面上,應(yīng)設(shè)置有安裝手柄、吊環(huán)等吊裝設(shè)施的螺紋孔或圓柱孔。設(shè)計(jì)吊裝位置時(shí)應(yīng)考慮盡量減少因吊裝而引起的變動(dòng)。
   以下便為大家簡(jiǎn)述鑄鐵T型槽平臺(tái)及鑄鐵件中鑄造缺陷 - 夾渣的形成及影響因素。
鑄鐵T型槽平臺(tái)中石墨的形成過程稱為石墨化,如果鑄鐵的成分適當(dāng),且冷卻速度較緩慢時(shí),且冷卻速度較緩慢時(shí),碳將將以石墨形式直接從鐵水和奧氏體中析出。另外,石墨也可以由介穩(wěn)定相滲碳體分解而來,例如可鍛鑄鐵中的石墨就是白口鑄鐵在高溫退火時(shí)從滲碳體中析出來的。鑄鐵平板表面淬火的目的和方法:表面淬火的目的是提高鑄件的硬度和耐磨性。進(jìn)行表面淬火的鑄件,原始組織中的珠光體量應(yīng)大于65%,石墨細(xì)小并應(yīng)分布均勻。否則會(huì)因基體中鐵素體量過多,在快速加熱時(shí)奧氏體中溶碳量太少,致使淬火硬度不高。因此,如果基體組織中鐵素體量較多,應(yīng)在淬火前進(jìn)行一次正火處理,保證基體組織有足夠的珠光體,以獲得良好的表面淬火效果。鑄鐵T型槽平臺(tái)表面淬火的方法很多,有感應(yīng)加熱表面淬火、火焰加熱表面和電接觸加熱自冷表面淬火等方法。高頻率應(yīng)加熱表面淬火的淬硬層約為1毫米,硬度可達(dá)HRC50左右,中頻感應(yīng)加熱表面淬火的淬硬層可達(dá)3-4毫米,感應(yīng)加熱表面淬火具有質(zhì)量穩(wěn)定,變形小等優(yōu)點(diǎn)。鑄鐵T型槽平臺(tái)火焰表面淬火的淬硬層較深,一般可達(dá)2-8毫米,硬度HRC40-848,火焰表面淬火具有設(shè)備簡(jiǎn)單、成本低廉、操作方便等優(yōu)點(diǎn),適用于單件,小批或大型機(jī)床導(dǎo)軌的淬火,單淬硬度不易控制,容易過熱,淬火后變形大。
鑄鐵T型槽平臺(tái)鑄件夾渣的形成過程:球化處理時(shí) Mg 、 RE 與鐵液中 O 、 S 反應(yīng)形成渣。當(dāng)鑄鐵T型槽平臺(tái)及鑄鐵件的鐵液溫度低、稀渣劑效果不佳、渣上浮不充分或扒渣不凈而殘留于鐵液中,此為一次渣。鐵液在運(yùn)輸、倒包、澆注、充型翻滾時(shí)氧化膜破碎并被卷入鑄型,在型內(nèi)上浮吸附硫化物聚集于上表面或死角處,此為二次渣。一般以二次渣為主。
 影響鑄鐵T型槽平臺(tái)鑄件夾渣因素也分兩個(gè)方面為大家進(jìn)行講解,首先,形成一次渣的重要原因是在鑄鐵T型槽平臺(tái)鑄件夾渣的形成及鑄件中的原鐵液含硫量高、氧化嚴(yán)重。而,生成二次渣的主要原因是殘留鎂量過高,提高了氧化膜形成溫度。
鑄鐵T型槽平臺(tái) 及鑄鐵件中鑄造缺陷 - 夾渣形貌特征:分布于鑄件澆注位置上表面、型芯的下面及 鑄鐵平臺(tái) 或鑄鐵件的死角處,破斷面上顯現(xiàn)暗黑色無光澤深淺不一的夾雜物,斷續(xù)分布。金相觀察可見條狀、塊狀、夾雜物。臨近的石墨可呈片狀或球狀。磁粉探傷時(shí)磁痕呈條狀分布,條紋多而粗、堆積密表明夾渣嚴(yán)重。電子探針分析表明夾渣含 Mg 、 Si 、 O 、 S 、 Ce 、 A1 等,是由硅酸鎂、氧硫化合物、鎂尖晶石等組成。
系統(tǒng)地認(rèn)識(shí)鑄鐵T型槽平臺(tái)的基本特性,了解澆鑄過程中形成鑄件夾砂的原因、特性以及造成該缺陷的影響因素和形貌特征,為更透徹地研究鑄鐵T型槽平臺(tái)提供更有效的理論基礎(chǔ),旨為提供更優(yōu)質(zhì)高性能的鑄鐵T型槽平臺(tái)。同樣希望,像我們威岳機(jī)械所致力推崇的,高強(qiáng)度高精度高耐磨高穩(wěn)定性的鑄鐵T型槽平臺(tái)能被更廣泛地應(yīng)用于各行業(yè)作業(yè)中。

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